“薄如蝉翼”的玻璃、厚度仅0.3毫米的晶圆片、从建筑固废循环再用的预拌混凝土、减重提升续航的国产碳纤维、加入绿色材料的瓷砖胶……这一系列产品百事达配资，是当下广东企业对新材料新研发和应用的“技术结晶”。
在现代科技的发展过程中，各种传统材料在科技的赋能下“焕发新生”，并逐步变成了各种新材料产品。这些产品既有代表新质生产力的新型材料和高新技术，也有在结合新技术和绿色低碳后出现的“复合型”“低碳型”传统材料。总而言之，这些材料行业通过大力研发投入，并转化为实实在在的产品融入人们的生活中，从而实现高质量发展。
“寻找南粤新质生产力调研”第六期，调研组走进了广东省内多家新材料的优质企业代表，探寻企业的创新路径。
清远南玻
从新能源汽车到柔性显示，玻璃基座上的新质生产力突围
在清远南玻二期的窑炉控制室内，电子屏上实时跳动着温度曲线。曾经需要工人手持测温枪反复校准的环节，如今被智能系统精准接管——这是清远南玻节能新材料有限公司的智能制造场景。公司负责人向调研团介绍了园区里一条特殊的生产线：“从全球范围来看，这条产线实现了特种玻璃和电子玻璃的融合制造，是当前实践中较为独特的一个方案。”
在清远基地，南都湾财社记者留意到，中国南玻倾力打造的“大吨位非对称”一窑两线生产线，承载着南玻“破局”的关键。它打破了玻璃制造业“一条产线，一类产品”的传统桎梏，实现了从0.3mm极致纤薄到19mm超厚的全尺寸、全厚度覆盖。
“只要客户有需求，我们就能满足。”南玻研发中心肖博士拿起一片“薄如蝉翼”的玻璃样品介绍，南玻体系内已具备最薄可达0.18mm的生产技术，相当于几根头发丝的厚度，这在高端电子玻璃应用领域不可或缺。
在建筑玻璃领域，南玻的“麒麟”系列节能玻璃成为技术标杆。通过工程玻璃的对比，采用南玻低辐射镀膜玻璃的建筑，能有效隔绝紫外线和红外线，在同等条件下，有效降低室内空调的能耗。据了解，这项技术源于南玻强大的研发能力，目前已在全球范围高端建筑幕墙中广泛应用。相关行业数据显示，在当前建筑玻璃市场中，节能玻璃的需求正逐年递增，南玻的此类产品凭借技术优势，市场份额也在稳步提升。
据南都湾财社记者了解，清远基地作为南玻电子玻璃板块的“排头兵”，一二期总投资15亿元，自主研发设计的“大吨位非对称”玻璃窑池，其两大核心产线分工明确：一条专攻2mm及以下的超薄电子玻璃；另一条则专注于2mm以上的特种玻璃。这种布局让南玻在面对不同终端客户时，具备了柔性供应能力。
在电子玻璃展厅，研发团队展示了应用于全球知名新能源车企多款车型侧窗的明星产品。这种铝硅酸盐电子玻璃不仅强度极高，更关键的是其卓越的隔音性能。“南玻是最早进入其供应链的国内玻璃原片供应商之一，现在已基本覆盖其全系车型。”从南玻财报数据来看，电子玻璃板块的发展，并非一路坦途，起起落落的数字背后，是南玻人在市场风浪中“不躺平”的韧劲，也正是这份韧劲推动着电子玻璃板块逐步走出困境，形成强劲的发展势头。
在消费电子领域，肖博士展示了一片用于某品牌折叠屏手机的玻璃盖板，“折叠屏对玻璃的薄度、耐弯折性和强度要求近乎苛刻。南玻研发的 UTG 产品能经受数十万次弯折，性能可与国际巨头比肩，成本却更具优势。”
在当前玻璃行业整体面临挑战，受房地产市场下行影响、光伏玻璃阶段性供需失衡的大环境下，南玻人有信心，也有能力突破困局，凭借持续的技术创新与智能化升级，走出一条独特的发展之路，为行业发展提供了新的思路与方向。
在中国南玻的实践中，这个传统行业正被赋予全新内涵——通过厚度极限突破、跨界制造融合与智能技术赋能。
其中，智能化正深刻改变生产流程。窑炉控制中心智能化动态优化温度曲线：“过去靠经验，现在靠数据。”中国南玻积极探索智能化与技术的创新，其中仅清远基地每年研发投入近2000万元，已获近150项专利授权，超过70项为发明专利。在不久的将来，AI智能仓库系统能最大化利用不同规格的库存玻璃，智能化转运叉车系统使传统玻璃生产线走向无人化工厂，人工智能将逐步改变传统制造业的生产生态。
“从自动化到智能化，我们和国外对手站在同一起跑线上摸索。”中国南玻始终坚持“南玻技术、品质生活”的理念，深耕玻璃行业四十余载，用南玻的智慧与技术，将这片曾被视为 “高耗能” 的传统产业基地百事达配资，建造成为如今广东制造业基础材料进化的生动例证。
先导科技
晶片流转间，以智能装备锻造新质生产力
“过去晶片搬运靠人用取片器操作，破损率超5%。现通过具有自主知识产权的智能运输装备，工作效率提升30%，年损耗成本降低800万元以上。”在先导科技集团下属子公司——广东先导微电子科技有限公司千级洁净车间里，将近2米高的智能机械臂从蓝色晶圆盒中精准夹起一片厚度仅0.3毫米的晶圆片，通过滑轨移至检测台，全程未与任何物体碰撞，可实现零失误。
在清远的先导科技集团，该公司技术总监马金峰向调研组介绍，2024年底，先导研发的“一种晶片运输装置”获国家实用新型专利授权。该装置利用电机驱动丝杠推动滑动座，结合多向连接杆实现晶片三维移动，填补了国产半导体设备在微米级搬运领域的空白。
先导科技集团展厅展示了稀散金属二次资源回收的生动演绎：先导科技集团以稀散金属起家，采用分离、提取、提纯技术，以制备高纯金属及高端化合物为目的，从工业企业制造的废弃物及边角料中提取有价稀散金属。
“变废为宝”是先导科技集团的核心能力之一，其稀散金属材料回收率高达96%，背后是30年的稀散金属领域技术深耕。他们创新性地从铅锌冶炼废渣中提取珍贵的铟、镓、锗、硒、碲等稀散金属，这些材料最终用于制造高端的红外探测器和卫星太阳能板等。
循环链条还延伸至产业协同：同京东方共建面板稀散金属回收线，将工业废料转化为半导体靶材的原料，更在全球布局回收网络，让“移动矿山”的资源价值最大化。“回收业务已占稀散金属原材料来源的重要部分。”生产负责人彭伟校说，“每吨电子废料能提炼出可观的稀散金属，实现稀散金属资源的二次回收利用。”
值得注意的是，近年来随着半导体政策环境的变化，先导科技集团迅速调整战略，将目光转向内销市场。
马金峰指向一根长达2.7米的ITO靶材（氧化铟锡靶材）表示：“这是显示面板的核心材料，过去高度依赖日韩进口，如今国产化率已超八成。”
“我们的研发投入占比高达7%，远高于高新技术企业3%的标准。”项目经理高锡乒透露，广东先导微电子科技有限公司专注于化合物半导体材料——砷化镓晶片、磷化铟晶片、太阳能锗片、高纯材料及电子特气等的研发、生产、销售和回收，研发团队正在攻关高端射频器件用的大尺寸砷化镓和磷化铟晶片。公司已实现分子束外延（MBE）用的超高纯材料8N镓、7.5N铟、7.5N锑、7.5N砷、7N红磷、6.5N铝、4.5N铍等材料的批量生产核供货，获得下游客户的一致好评。
为实现内循环战略，先导科技集团从多方面发力。在技术替代方面，研发高纯红磷材料替代进口红磷，实现太阳能光伏用大硅片掺杂的添加剂，成功突破高纯红磷制备技术瓶颈。在研发实验室中，彭伟校展示的用于CT设备的LYSO闪烁晶体（硅酸钇镥闪烁晶体）便是技术突围的成果之一，这种LYSO闪烁晶体以高光输出、快发光衰减、有效原子序数多、密度大的特点，在核医学影像、高能物理实验、核物理等领域有广泛用途。过去全球仅有两家欧美企业能够生产，如今先导科技集团已实现国产化，成本降低了七成。
中建环保
“循环经济模式”构建混凝土行业绿色生产样本
当一车建筑废料被送进中建新型建造循环经济产业园后，它们将在这里“变废为宝”：通过园区的建筑固废处理中心，这些废料通过破碎、水洗、分筛等工艺，部分可被循环利用的材料将重新“回炉再造”：通过生产线重新成为预拌混凝土或预制构件混凝土（PC构件），这一绿色循环生产模式大大减少了浪费和污染。
“绿色循环”与“低碳混凝土”结合百事达配资，这是中建环保建材科技（广州）有限公司对减碳绿色生产的探索。近日，“寻找南粤新质生产力”调研组来到了位于广州白云区大岭路的中建新型建造循环经济产业园（下称循环经济产业园或产业园），对建筑混凝土如何实现绿色循环生产进行调研。
据南都湾财社记者了解，中建新型建造循环经济产业园于去年8月正式投产。该园区是传统混凝土产业落实广州市把握数智化、绿色化主攻方向的率先尝试，也是落实广东省抓传统产业巩固与优化，实现成链成群、成名成品发展的重要探索。
作为中建集团最高标准的智造工厂，以及粤港澳大湾区先进建筑业绿色低碳循环利用产业示范园区，产业园汇集建筑废弃物资源化再利用、绿色高性能混凝土生产、新型装配式部品制造三大业态。其中，建筑废弃物作为资源再利用于生产，是这座产业园探索新质生产力的主要方向。
据南都湾财社记者了解，建筑垃圾年产生量已超20亿吨，但是人们对建筑垃圾的处理大多采取定点倾倒和掩埋，资源化利用率却不足10%，因此增加对建筑垃圾的再生利用，成为行业绿色生产的重要路径。
“我们产业园打造行业首个建筑循环经济园区，就是将我们项目上的（建筑）垃圾，通过回收加工变成材料并形成产品，产品最终回到项目上使用，最终实现材料‘源于建设，回归建筑’的循环。”
中建环保建材科技（广州）有限公司董事长张大海向调研组介绍，与传统业态分散布局、独立运营的发展模式相比，产业园构建“建筑垃圾→再生建材→新型建造”的循环经济体系，形成“内外双循环”协同的闭环生态，外循环指的是园区与建筑工地协同，对建筑废弃物高效回收，包括工地项目在地下处理阶段时所产生的土方、淤泥和石块、以及地上建筑拆除产生的混凝土块等，内循环则是园区内生产过程中产生的废料进行循环处置。
张大海进一步表示，“内外双循环”协同模式下，园区内对建筑垃圾的使用消纳率达到70%至80%。
“剩下约20%的材料，我们还会进一步进行细分和利用，例如产生的轻物质可以搜集起来，送往垃圾焚烧站进行焚烧发电；金属直接则是进行回收；最后剩下的泥土，根据其成分，可以成为砖厂或者陶瓷厂的原料向下游进行供应，或者成为回填土直接使用。”张大海向南都湾财社记者表示，得益于这种回收循环模式，园区最终实现绿色生产和零排放等。
值得注意的是，产业园的绿色生产还体现在多个方面。公众印象中，混凝土生产过程总是粉尘漫天，但是循环经济产业园却打破了这一印象。南都湾财社记者注意到，产业园瞄准打造全绿电运营目标，安装了光伏面板进行发电，发电量已满足园区白天用电量，与此同时，园区内配置风电路灯实现夜间全照明。另外，产业园配备的搅拌运输车加大了新能源使用比例，已有氢能源车20辆，纯电车25辆，未来将实现新能源车辆的100%覆盖。
除了践行绿色生产，中建新型建造循环经济产业园以打造国内智能化水平最高的“少人工厂”为目标，在多个管理和生产环节实现了智能化升级。其中，园区办公楼内就设置了智慧运营管理中心，工作人员通过一块智慧化大屏，便可实时掌握园区内实时生产状况、客户产品交付以及园区能耗等各项数据。
张大海向南都湾财社记者介绍，产业园在多个管理和生产环节实现了智能化升级，通过44项智能化项目，构建起覆盖智慧管理、智慧工厂、智慧物流、智慧工地等全产业链的智能生态体系，对前端采购、检测、生产、运输、现场服务等实现全链条的串联和跟踪，为生产运营各项业务进行数字化赋能。“通过智能化升级，我们较同行实现效率提升40%，生产过程环节衔接可缩短30%”。
对于产业园未来发展方向，张大海向南都湾财社记者表示，首先是大力推广建筑循环经济模式，拓宽建废产品应用场景，助推完善建废产品运用技术标准，以行业引领者身份推动建筑处置规范化、技术化、规模化；其次是深化智能化应用，聚焦智慧工厂打造，推进智慧实验室项目建设、高位料仓自动化上料系统、智能调度系统等，探索AI等前沿技术在生产管理中的应用；再次是加速绿色低碳转型，加大绿色能源的使用，推动新能源车辆的广泛运用，实现传统能源车100%替代，上线储能设备，提高绿色能源利用率，打造行业零碳工厂，另外还将探索混凝土行业碳交易机制，开辟绿色发展新路径。
Heybike
减重提续航，东莞产碳纤维车架走向全球
在Heybike东莞工厂的碳纤维成型车间里，机械臂正将黑色碳纤维布精准铺入模具。经过高温高压处理，一根车架徐徐取出——重量仅2.8公斤，却可承载400磅负荷。Heybike创始人及COO李一帆轻敲车架，发出清脆回响：“这是T800级碳纤维，比铝材轻36%，但强度翻倍。北美客户就认这个。”
在距离车间不远的电池实验室，工程师对一组电池进行震动测试。屏幕显示震动次数已突破10万次，远超欧美标准的5万次门槛。“我们的测试标准是行业要求的两倍。”厂务总监王孝龙指着测试台说。总装线上，车架组装正在进行中，整车随后被交给质检员检测。这批搭载中置电机的Hero车型即将发往深圳盐田港，它们的终点是北美的亚马逊仓库。
在星途的展厅里， 一根被剖开的碳纤维车架截面吸引着调研团的目光。T800碳纤维以十字编织结构紧密层叠，在灯光下泛出黑色光泽。“传统铝合金车架重4.4公斤，我们做到2.8公斤。”李一帆表示，减重意味着续航能得到提升。
碳纤维的应用背后是持续三年的攻坚。2022年启动研发时，Heybike团队面临工艺转化难题——碳纤维在汽车领域的成熟工艺无法直接套用于自行车。Heybike与供应商共建实验室，从预浸料温度到树脂配方都重新调试。
广东制造业向高附加值转型的缩影正在这里发生：星途将三成的研发预算投向新材料领域，除碳纤维外，轻量化铝合金项目也在2024年启动。这种专注获得了市场回报：碳纤维车架车型在北美售价达2599美元，远高于普通车型，仍供不应求。
南都湾财社记者走进总装车间，三条生产线正同时作业。最外侧生产线上的工人手持扫码枪，“嘀”声过后，屏幕自动弹出该订单配置：中置电机、Shimano九速变速、液压碟刹。物料车随即送来对应组件。
“我们月产能达到5万台，对应20多种规格的产品。”厂务总监王孝龙指向工人正在组装的胖胎电动车，“美国用户要4.0英寸宽胎应对雪地，欧洲订单却偏好细胎。”柔性生产系统使切换型号不是难事。
在电驱系统测试区，工程师正在调试扭矩传感器。搭载160N·m电机的Hero车型正在爬坡测试道上行进，一组实时跳动的曲线显示着电机功率输出状态。智能化渗透至每个环节。仓库顶部的AGV小车沿轨道滑行，将车架运往喷涂车间；工人使用荷兰进口的双开工具，将胖胎轻松扣入碳纤维轮圈。
“每公里骑行减少38克碳排放不是营销话术。”李一帆在总装线末端拿起一辆待检车辆，座管上的环保标识清晰可见，碳纤维生产能耗低于钢材，报废车架又可以百分百回收。而Heybike APP，也实时显示用户的累计骑行里程，以及对应的助力碳排放减少数据。绿色理念贯穿全链条，Heybike工厂屋顶的光伏板提供部分生产用电，在海运环节也优化装载率，从而减少单箱运输碳排放。
2015年，李一帆在深圳创立星途时，跨境电商的黄金期刚刚开启。这位新能源材料专业出身的创业者敏锐捕捉到欧美电动自行车市场的空白，选择了一条与众不同的路。“代工只能赚快钱， 品牌才能穿越周期。”在2023年长江商学院的分享中，他展示了一组对比数据：北美电踏车渗透率不足10%，欧洲仅两到三成，市场潜力巨大。彼时星途年营收已突破1亿元，成为垂直赛道领头羊。
李一帆回忆，真正的转折发生在2021年。当同行因疫情收缩战线时，星途反其道而行之：在北美建立本地团队，开发适配欧美标准的车型，在亚马逊平台创下单日300万美元销售纪录。如今其北美团队虽仅七八人，却支撑起了3亿美元年销售额。
“和传统外贸的集装箱思维的区别是，我们重视本地化的深度运营。”李一帆展示着海外用户社区平台：超过20万欧美用户自发分享骑行视频，有科罗拉多州的雪地越野，也有荷兰的运河通勤。这些场景又反哺产品设计，给予团队数据和灵感。
“十年前中国制造出海靠的是性价比，今天我们靠的是技术话语权。”李一帆表示。远处，新下线的Hero车型正进行爬坡测试，电机驱动宽胎碾过陡坡，在测试道上留下深深的胎痕。这胎痕，正是广东新质生产力闯荡全球市场的坚实印记。
调研团点评
国台与新材料企业核心相通：均通过新技术推动新质生产力发展
在本次调研中，作为企业代表、国台销售公司广东省区大客户办事处经理苏飞表示，与多家新材料企业核心相通的是，处于传统产业赛道的国台，近年来通过数智化应用升级，取得了一定成绩，并走在白酒行业的前列。
国台在中国酱酒核心产区茅台镇，对智能酿造产业化的探索与创新已经持续了二十余年。作为国内酱香酒企的代表之一，国台在智能酿造上起步早、持续化、融合深，并不仅仅局限在单个技术上的突破，更是致力于系统性的创新。
目前，国台智能酿造历经 10 多年6次迭代，构建了智能酿造的系统集成体系，并将白酒行业公认最复杂的酱香型白酒“12987”传统工艺以及30道工序、165 个环节，细化为30道工序269个环节并提炼出1071项工艺指标标准。
苏飞表示百事达配资，国台打造智能酿造生产体系，与此次调研中多家新材料企业也是核心理念相通：均是通过数智化赋能实现新质生产力，从而推动高质量发展。
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